在工業自動化領域，工業計算機的穩定性與可靠性直接關系到生產流程的順暢度與企業運營效率，質量把控成為品牌核心競爭力的關鍵。
SPES TECH 深耕工控領域，始終以“品質先行”作為業務的核心理念，以立體品質管控為總策略，從各個維度介入全生命周期質量管控，利用 APQP 先期質量策劃從源頭提升產品質量，106 項產品測試和售后品質管理，將質量意識貫穿產品全生命周期，為工控產品質量筑牢防線。
本篇文章，為你揭秘品質領航員的五個秘密工具。
立體品質管控：四大維度筑牢質量基石
如果做到所謂的“品質領航”，就需要把立體的、多維度的品質管控作為核心策略，從材料質量、設計質量、工廠管理、售后管理四個關鍵維度入手，實現全鏈條質量把控。
為什么這么分呢？
其實就是從頭到尾負責一件產品的“從哪來到哪去”，從來料到設計加工、售出后還需售后服務，這些都需要綜合考量。
- 材料質量：源頭嚴選，杜絕隱患
建立關鍵材料準入標準，對每一批次關鍵材料進行嚴格篩選，確保材料性能符合工控產品高要求；同時推行 CE 材料選型管理，從源頭規避材料不符合標準帶來的質量風險。- 設計質量：前期管控，保障合規
實施關鍵節點管控，在產品設計的重要節點進行質量審核，及時發現并解決設計隱患；主動推動設計標準統一，構建完善的設計驗收標準體系，確保產品設計既滿足功能需求，又符合質量規范。- 工廠管理：專業檢測，嚴控出廠
打造專業化OQC（出廠質量檢驗）與 OBA（開箱檢驗）能力，對即將出廠的產品進行全面檢測；強化檢驗與測試能力，配備專業設備與技術人員，確保產品各項指標達標；完善NPI（新產品導入）流程體系，保障新產品順利量產且質量穩定。- 售后管理：分析沉淀，反哺設計
對售后出現的產品失效問題進行 100% 失效分析（FA），精準定位問題根源；在解決終端客戶問題的同時，將技術經驗沉淀積累，反哺前端產品設計與生產，持續提升產品質量。
全生命周期管控：全程守護產品質量
在產品從策劃到持續改善的每個節點周期，品質領航員安排了各類職能成員介入到周期中，確保質量管控無死角。
- 產品策劃階段
參與需求分析與質量目標制定，為產品質量規劃方向。- 產品設計與開發階段
嵌入設計過程，開展設計評審與關鍵節點管控，提前規避設計風險。- 生產制程設計與開發階段
參與制程規劃，制定檢驗標準與測試方案，保障生產過程質量可控。- 產品設計驗證評審階段
通過全面測試與評審，驗證產品設計是否滿足質量要求，確定設計方案可行性。- 生產指標評審階段
監控生產過程中的質量指標，及時發現生產異常，確保產品量產質量穩定。- 反饋&糾正&持續改善階段
結合售后反饋與生產數據，持續優化產品設計、生產工藝與質量管控措施，推動產品質量不斷提升。
APQP 系統：產品早期的 “預防診療”
“預防勝于治療” ，在產品早期階段便引入 APQP（先期質量策劃工具）系統，提前規劃與管理產品質量，從源頭提升產品可靠性與顧客滿意度。
APQP 系統的應用圍繞四大核心環節展開：
首先明確項目質量指標，結合工控行業需求與客戶期望，定義清晰、可衡量的質量目標；
其次進行目標分解，將整體質量目標細化到產品設計、材料選型、生產制造等各個環節；
隨后實施動態指標管理，實時跟蹤各環節質量指標達成情況，及時調整管控措施；
最后針對關鍵物料，在采購、檢驗、存儲等各階段制定專項管控活動，確保關鍵物料質量穩定。
106 項產品測試：多維度 “全面體檢”
為驗證產品質量是否達標，品質領航員設計了涵蓋 6 大類別、共 106 項的產品測試體系，從認證到電信號，實現全方面質量核驗。
- 可靠性測試
通過模擬長期使用環境，評估產品的可靠性特征量，確保產品在工業復雜環境下長期穩定運行。- 安規測試
嚴格按照安全標準進行測試，檢查產品電氣安全、機械安全等性能，保障產品對用戶和環境的安全性。- 電性能信號測試
精準測試產品電信號參數，如電壓、電流、信號傳輸速度等，確保參數符合規格標準，避免電性能問題影響產品功能。- 系統功能及兼容性測試
全面驗證系統各項功能是否正常，同時測試產品與其他設備的兼容性，保障產品在工業系統中穩定協同工作。- 電子干擾測試
檢測電子產品自身干擾大小及抗干擾能力，確保產品在電磁環境復雜的工業場景中不受干擾，正常運行。- 工廠整機測試
在產品出廠前進行最后一輪全面測試，對整機性能、外觀、接口等進行嚴格檢查，嚴控品質交付。
售后品質管理：四大重點，實現持續優化
售后，是質量管控的延伸環節，通過四大重點工作構建售后品質管理閉環，實現問題解決與質量提升的良性循環。
- 問題管理
對售后異常產品進行 100% FA 分析，精準找到問題根源；借助售后客服系統，對 RAM（返修）、DOA（開箱即損）、客訴等問題進行差異化管理，建立詳細問題清單，便于后續跟蹤處理。- 復盤總結
每月組織團隊專家開展系統面復盤，針對共性問題、高頻問題進行深入分析，挖掘問題背后的系統性原因，制定長期預防對策，從根本上減少問題復發。- 固化標準
根據售后問題分析結果與復盤結論，驅動材料選型標準、設計標準、驗收標準、工藝文件的更新與落地，將改進經驗轉化為明確標準，提升前端質量管控水平。- 指標改善
通過監控AFR（年化故障率）、CFR（累積故障率）、DOA（產品到達即存在質量問題） 等質量指標，評估售后品質管理措施的有效性，明確后續改善方向，持續優化產品質量。設計是產品質量的 “先天基因”，品質領航員在設計階段便通過 APQP 系統深度介入。結合工控場景的復雜需求，對產品結構、電路布局等設計方案進行質量規劃，提前識別潛在設計風險。通過 APQP 的流程化管理，將質量目標融入設計細節，例如對關鍵部件的兼容性、抗干擾性進行模擬測試，確保設計方案不僅滿足功能需求，更具備高可靠性與穩定性，為后續生產環節掃清障礙。
從材料源頭的嚴格篩選，到設計階段的 APQP 先行，再到工廠的 106 項全面測試與售后的閉環優化，源控的品質領航員將質量理念滲透到與產品相關的每一個環節，未來將繼續深耕工控質量領域，以更專業的技術、更嚴苛的標準，為全球工業客戶提供穩定、可靠的工控產品，真正領航工控質量，打造標桿。
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